Negli ultimi anni, la digitalizzazione dei processi industria 4.0 delle imprese italiane ha avuto una forte crescita. Pioniere ne sono state le grandi imprese italiane che hanno adottato tecnologie in ottica 4.0, innovando processi e prodotti. Aziende consapevoli delle necessità di trasformazione e dell’impatto che queste tecnologie possono avere sul business in termini di pianificazione, produttività, qualità del prodotto e soddisfazione del cliente.

La digitalizzazione dei processi produttivi in una azienda del settore alimentare

Tra queste aziende c’è anche il nostro cliente, società specializzata nella lavorazione e trasformazione di carni in preparati freschi e surgelati dalla ricetta unica, prodotti porzionati e confezionati sottovuoto.

Nel 2019 l’azienda decide di automatizzare delle linee produttive insieme al team di specialisti Hile. La necessità era di ottenere dati precisi sulla lavorazione delle carni, andando ad aggiungere la tracciabilità e avere chiaro il monitoraggio del lavoro, in funzione della partita di lavorazione: in pratica trasformare una parte dello stabilimento produttivo in una smart factory, facendo incontrare l’impianto industriale reale con il mondo virtuale, cioè l’IoT (Internet delle cose industriale). L’obiettivo finale? Soddisfare le crescenti richieste produttive di qualità, economicità, velocità e tracciabilità individuale dei prodotti.

Produzione intelligente e interconnessa per macchine sottovuoto con l’intervento di Hile.

Per ottimizzare tutte le fasi di produzione e tracciare l’intera filiera delle macchine e raccogliere dati per turni e per lotti – per esempio dati di lavoro all’apertura, chiusura, i tempi e modalità per partita – Hile è andata a sviluppare delle applicazioni per le analisi avanzate:

  • dall’integrazione delle macchine di diversi reparti (sottovuoto, confezionamento e preparati) attraverso una comunicazione diretta con i PLC (Programmable Logical Controller)
  • al fornire e integrare cinque lettori di codici a barre manuali e un lettore di codice a barre fisso, in linea, che vanno a tracciare la partita di lavorazione.
  • l’integrazione di fotocellule e contatori acqua all’interno dello stabilimento
  • l’integrazione con il gestionale e la business intelligence, che permette all’azienda di tracciare accuratamente tutti i dati di produzione: tipo di prodotto e quantità presente in magazzino o prodotti e quantità in uscita.

In più, Hile ha sviluppato il supervisore di integrazione totale, con il software per l’automazione zenon, per gestire e monitorare l’intera linea di produzione raccogliendo dei dati in tempo reale con la possibilità di ottimizzare la produttività.

I risultati fino ad oggi

Oggi l’azienda ha la possibilità di individualizzare e tracciare tutti i componenti del processo produttivo: ogni macchina, ogni lavorazione, ogni preparato e vaschetta. Ha un controllo totale delle macchine da remoto, per una corretta ed efficiente lavorazione dei preparati, ottimizzando in tempo reale il rendimento produttivo. In più, riesce a misurare il tempo di lavoro delle macchine e avere dei KPI di efficienza di lavorazione per tipo di prodotto lavorato.

I prossimi passi?

Il progetto di automazione seguito interamente dal team di specialisti di Hile non finisce qui: Hile sta lavorando per fare l’integrazione totale dei consumi di energia elettrica e l’interazione dei quadri di distribuzione con il controllo da remoto di tutti i componenti elettromeccanici. In più, seguirà l’integrazione di nuove macchine e degli altri reparti insieme all’integrazione della catena del freddo.

Se sei interessato alla digitalizzazione dei processi industria 4.0 per la tua impresa contattaci e il nostro team ti affianchera lungo l’intero percorso del progetto.